抹灰石膏施工中，挂网的主要目的是增强抹灰层与基层的粘结力、防止开裂，尤其在不同材质交界处或基层强度差异较大的部位。若想避免挂网，需从基层处理、材料选择、施工工艺等方面综合优化。以下是具体措施及注意事项：
　　一、优化基层处理，减少开裂风险
　　清理基层
　　清除基层表面的浮灰、油污、脱模剂等杂质，确保基层干净、坚实。
　　对基层的凹凸不平和孔洞进行修补，用水泥砂浆或专用修补材料填平，保证基层平整度误差不超过3mm/2m。
　　加强基层粘结力
　　混凝土墙面：涂刷石膏专用界面剂，增强抹灰石膏与混凝土的粘结力，避免因收缩不一致导致开裂。
　　加气混凝土砌块：提前浇水湿润（表面无明水），或使用专用界面剂处理，防止砌块吸水过快导致抹灰层脱水开裂。
　　光滑基层（如腻子墙面）：进行造毛处理（如甩浆、拉毛），增加表面粗糙度，提高粘结力。
　　控制基层含水率
　　基层含水率应控制在10%-20%之间，避免因含水率过高导致抹灰石膏干燥过快而开裂。
　　夏季高温或大风天气施工时，可关闭门窗，减少空气流通，延缓水分蒸发。
　　二、选择合适的抹灰石膏材料
　　选用高强度、抗裂型抹灰石膏
　　选择添加了纤维素醚、聚丙烯纤维等抗裂成分的抹灰石膏，提高材料的柔韧性和抗裂性能。
　　确保抹灰石膏的强度等级符合设计要求（如M5、M10等），避免因强度不足导致开裂。
　　控制抹灰石膏的稠度
　　抹灰石膏的稠度应适中，过稀易导致流坠，过稠则难以刮平，均可能引发开裂。
　　施工前进行试配，调整用水量，使抹灰石膏的稠度满足施工要求（一般以能轻松刮平且不流坠为宜）。
　　三、改进施工工艺，减少应力集中
　　分层抹灰，控制单层厚度
　　单层抹灰厚度不宜超过15mm，总厚度超过15mm时，应分层施工，每层间隔时间不少于24小时。
　　分层抹灰时，底层应稍干后再抹中层，中层稍干后再抹面层，避免因水分蒸发过快导致开裂。
　　采用“冲筋打点”工艺
　　施工前用激光水平仪或水平管弹出水平线和垂直线，按设计要求做出灰饼和冲筋，确保抹灰层厚度均匀，避免因厚度不一导致应力集中而开裂。
　　优化抹灰方向
　　抹灰时，刮尺应沿同一方向刮平，避免反复揉搓导致抹灰层松散或开裂。
　　对阴阳角部位，应使用专用阴阳角刨子修整，确保角部垂直平整。
　　避免过早压光
　　抹灰石膏初凝后（约1-2小时），用木抹子搓平；终凝前（约4-6小时）用铁抹子压光，但避免过早压光导致抹灰层表面密实、内部水分难以蒸发而开裂。
　　四、加强施工环境控制
　　控制施工温度和湿度
　　施工环境温度宜在5-35℃之间，避免在高温（＞35℃）或低温（＜5℃）环境下施工。
　　空气相对湿度不宜超过85%，避免在雨天或潮湿环境中施工。
　　做好成品保护
　　抹灰完成后，及时关闭门窗，避免大风直吹导致表面水分蒸发过快而开裂。
　　在抹灰层终凝前，禁止碰撞或踩踏，防止因外力作用导致开裂。
　　五、特殊部位的处理
　　不同材质交界处
　　若无法避免不同材质（如混凝土与加气块）交界处，可在交界处两侧各留100mm宽的网格布，用抹灰石膏嵌入基层，但可不全程挂网。
　　或采用专用抗裂砂浆处理交界处，减少开裂风险。
　　管线开槽部位
　　管线开槽后，用水泥砂浆或专用修补材料填平，并挂网加强（若必须挂网）。
　　若开槽较浅（＜30mm），可用抹灰石膏直接修补，但需确保修补密实、无空鼓。
　　六、注意事项
　　避免偷工减料
　　不得为节省成本而减少抹灰石膏用量或省略关键工序（如基层处理、分层抹灰），否则易导致开裂。
　　加强质量检查
　　施工过程中定期检查抹灰层的平整度、垂直度和空鼓情况，发现问题及时整改。
　　选择专业施工队伍
　　抹灰石膏施工对技术要求较高，建议选择有经验的施工队伍，确保施工质量。